華南某沿海城市，有一家深耕新能源電池多年的頭部制造企業，長期位列全球消費電子動力電池供應商前列，其客戶涵蓋全球知名品牌，具備領先的技術實力和超大規模的制造能力，是消費鋰電賽道中不可忽視的標桿力量。
該企業的優勢不僅在于其對產品的多樣化定制能力，更在于其對未來趨勢的敏銳捕捉和主動求變。早在數年前，它便攜手悠樺林，推進“智能供應鏈計劃與排程一體化解決方案”的落地，從計劃排程的源頭出發，開啟了鋰電制造業的一次深度數字化革新。
這場變革的第一位“主角”，是一位沉浸一線近20年的排產專家——李峰（化名）。
李峰的日常，曾一度被無數個手工Excel文件填滿。每天從生產計劃的拆解、物料需求統計、設備排產，到多車間進度跟蹤，全靠他和團隊憑借經驗逐一編制。
對于鋰電制造企業來說，換型損耗是計劃排程中最棘手的問題之一。一條產線往往同時承擔多客戶、多規格產品的排產，電芯的極片、模切、卷繞等工序切換頻繁。每次換型不僅要花費數小時進行設備調試，還會產生成品和半成品的報廢，整個切換爬坡過程，短則幾天，長則數月。一旦排產不合理，單條產線的損失就可能以數十萬計，整廠層面甚至動輒上百萬。
直到“智能供應鏈計劃與排程一體化平臺”落地，該鋰電企業的數十個生產車間、上百條產線實現了計劃流程的智能化、可視化。從人員、設備、物料精確到工序級別，分鐘級的排程計劃串聯起整個企業的數據鏈，推動了跨部門間的協同。
“原來都是靠每位計劃員憑個人經驗判斷排單，換型損耗大、產能沖突多，調度也慢。現在‘儀表盤一動，問題和瓶頸一目了然。”李峰表示。
智慧計劃系統門戶看板
如今，在悠樺林提供的智能決策引擎驅動下，該鋰電企業原本散落于不同系統中的ERP、MES、WMS等數據被高效打通，形成實時、動態的統一數據底座。管理層不再依賴“經驗拍板”，而是借助系統自動生成的生產建議與預警機制，快速做出精準決策。